Penyebab utama terjadinya “self sulfur” pada saat penempatan bahan karet campuran adalah:
(1) Terlalu banyak bahan vulkanisir dan akselerator yang digunakan;
(2) Kapasitas pemuatan karet yang besar, suhu mesin pemurnian karet yang tinggi, pendinginan film yang tidak mencukupi;
(3) Atau menambahkan belerang terlalu dini, penyebaran bahan obat yang tidak merata menyebabkan konsentrasi akselerator dan belerang lokal;
(4) Parkir yang tidak tepat, seperti suhu yang berlebihan dan sirkulasi udara yang buruk di area parkir.
Bagaimana cara mengurangi rasio Mooney pada campuran karet?
Mooney campuran karet adalah M (1+4) yang berarti torsi yang diperlukan untuk memanaskan terlebih dahulu pada suhu 100 derajat selama 1 menit dan memutar rotor selama 4 menit, yaitu besarnya gaya yang menghambat putaran rotor. Gaya apa pun yang dapat mengurangi putaran rotor dapat mereduksi Mooney. Bahan baku formulanya antara lain karet alam dan karet sintetis. Memilih karet alam dengan Mooney rendah atau menambahkan bahan pemlastis kimia ke dalam formula karet alam (pemlastis fisik tidak efektif) adalah pilihan yang baik. Karet sintetis umumnya tidak menambahkan bahan pemlastis, tetapi biasanya dapat menambahkan beberapa bahan pendispersi rendah lemak atau bahan pelepas internal. Jika persyaratan kekerasan tidak ketat, tentu saja jumlah asam stearat atau minyak juga dapat ditingkatkan; Jika dalam prosesnya, tekanan baut atas dapat ditingkatkan atau suhu pelepasan dapat ditingkatkan secara tepat. Jika kondisinya memungkinkan, suhu air pendingin juga dapat diturunkan, dan Mooney campuran karet dapat diturunkan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efek pencampuran dari mixer internal
Dibandingkan dengan pencampuran pabrik terbuka, pencampuran mixer internal memiliki keunggulan waktu pencampuran yang singkat, efisiensi tinggi, mekanisasi dan otomatisasi tingkat tinggi, kualitas bahan karet yang baik, intensitas tenaga kerja yang rendah, pengoperasian yang aman, kehilangan obat yang kecil, dan kondisi kebersihan lingkungan yang baik. Namun, pembuangan panas di ruang pencampuran mixer internal sulit dilakukan, dan suhu pencampuran tinggi serta sulit dikendalikan, sehingga membatasi bahan karet yang sensitif terhadap suhu dan tidak cocok untuk mencampur bahan karet berwarna terang dan bahan karet dengan variasi yang sering. perubahan. Selain itu, mixer internal perlu dilengkapi dengan perangkat bongkar muat yang sesuai untuk pencampuran.
(1) Kapasitas pemuatan lem
Jumlah lem yang wajar harus memastikan bahwa bahan karet mengalami gesekan dan geser maksimum di ruang pencampuran, sehingga bahan pencampur dapat tersebar secara merata. Banyaknya lem yang dipasang tergantung pada karakteristik peralatan dan karakteristik bahan lem. Umumnya perhitungan didasarkan pada volume total ruang pencampuran dan koefisien pengisian, dengan koefisien pengisian berkisar antara 0,55 hingga 0,75. Jika peralatan digunakan dalam waktu lama, karena keausan di ruang pencampuran, koefisien pengisian dapat diatur ke nilai yang lebih tinggi, dan jumlah lem dapat ditingkatkan. Jika tekanan baut atas tinggi atau plastisitas bahan perekatnya tinggi, jumlah perekatnya juga dapat ditingkatkan.
(2) Tekanan baut atas
Dengan meningkatkan tekanan pada baut atas, tidak hanya kapasitas pembebanan karet yang dapat ditingkatkan, tetapi juga kontak dan kompresi antara material karet dengan peralatan, serta antara berbagai bagian di dalam material karet, dapat lebih cepat dan lebih cepat. lebih efektif, mempercepat proses pencampuran bahan peracik ke dalam karet, sehingga mempersingkat waktu pencampuran dan meningkatkan efisiensi produksi. Pada saat yang sama, juga dapat mengurangi geseran material pada permukaan kontak peralatan, meningkatkan tegangan geser pada material karet, meningkatkan dispersi bahan peracik, dan meningkatkan kualitas material karet. Oleh karena itu, saat ini tindakan seperti memperbesar diameter saluran udara baut atas atau meningkatkan tekanan udara sering dilakukan untuk meningkatkan efisiensi pencampuran dan kualitas karet campuran pada mixer internal.
(3) Kecepatan rotor dan bentuk struktur rotor
Selama proses pencampuran, kecepatan geser bahan karet berbanding lurus dengan kecepatan rotor. Meningkatkan kecepatan geser bahan karet dapat mempersingkat waktu pencampuran dan merupakan langkah utama untuk meningkatkan efisiensi mixer internal. Saat ini, kecepatan mixer internal telah ditingkatkan dari semula 20r/menit menjadi 40r/menit, 60r/menit, dan hingga 80r/menit, mengurangi siklus pencampuran dari 12-15 menit menjadi yang terpendek l-1,5 menit. Dalam beberapa tahun terakhir, untuk memenuhi persyaratan teknologi pencampuran, mixer internal multi kecepatan atau kecepatan variabel telah digunakan untuk pencampuran. Kecepatan dapat diubah kapan saja sesuai dengan karakteristik bahan karet dan persyaratan proses untuk mencapai efek pencampuran terbaik. Bentuk struktural rotor mixer internal mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap proses pencampuran. Tonjolan rotor elips pada mixer internal telah meningkat dari dua menjadi empat, yang dapat memainkan peran yang lebih efektif dalam pencampuran geser. Hal ini dapat meningkatkan efisiensi produksi sebesar 25-30% dan mengurangi konsumsi energi. Dalam beberapa tahun terakhir, selain bentuk elips, mixer internal dengan bentuk rotor seperti segitiga dan silinder juga telah diterapkan dalam produksi.
(4) Suhu pencampuran
Selama proses pencampuran pada mixer internal, terdapat panas dalam jumlah besar yang dihasilkan sehingga sulit untuk menghilangkan panas. Oleh karena itu, bahan karet cepat panas dan memiliki suhu yang tinggi. Umumnya, suhu pencampuran berkisar antara 100 hingga 130 ℃, dan pencampuran suhu tinggi pada 170 hingga 190 ℃ juga digunakan. Proses ini telah digunakan dalam pencampuran karet sintetis. Suhu pelepasan selama pencampuran lambat umumnya dikontrol pada 125 hingga 135 ℃, dan selama pencampuran cepat, suhu pelepasan dapat mencapai 160 ℃ atau lebih. Pencampuran dan suhu yang terlalu tinggi akan mengurangi aksi geser mekanis pada kompon karet, membuat pencampuran tidak merata, dan akan mengintensifkan perengkahan oksidatif termal molekul karet, sehingga mengurangi sifat fisik dan mekanik kompon karet. Pada saat yang sama, hal ini juga akan menyebabkan terlalu banyak ikatan kimia antara karet dan karbon hitam sehingga menghasilkan terlalu banyak gel, mengurangi derajat plastis kompon karet, membuat permukaan karet menjadi kasar, dan menyebabkan kesulitan dalam penanggalan dan ekstrusi.
(5) Urutan pemberian dosis
Senyawa plastik dan senyawa induk harus ditambahkan terlebih dahulu hingga menjadi satu kesatuan, kemudian bahan peracik lainnya harus ditambahkan secara berurutan. Pelembut padat dan obat kecil ditambahkan sebelum menambahkan bahan pengisi seperti karbon hitam untuk memastikan waktu pencampuran yang cukup. Pelembut cair harus ditambahkan setelah menambahkan karbon hitam untuk menghindari aglomerasi dan kesulitan dalam dispersi; Akselerator super dan belerang ditambahkan setelah pendinginan di mesin pelat bawah, atau di mixer internal selama pencampuran sekunder, tetapi suhu pelepasannya harus dikontrol di bawah 100 ℃.
(6) Waktu pencampuran
Waktu pencampuran bergantung pada berbagai faktor seperti karakteristik kinerja mixer, jumlah karet yang dimuat, dan formula bahan karet. Menambah waktu pencampuran dapat meningkatkan dispersi bahan pencampur, namun waktu pencampuran yang lama dapat dengan mudah menyebabkan pencampuran berlebih dan juga mempengaruhi karakteristik vulkanisasi bahan karet. Saat ini, waktu pencampuran mixer internal XM-250/20 adalah 10-12 menit.
Waktu posting: 27 Mei-2024
